Производство на пластмасови бутилки на три станции

Тестването на процеса е също толкова важно и е необходимо да се провеждат редовни проверки на място за равномерност на нагряване на заготовката (разпределение на температурата, установено чрез инфрачервен термовизор) и разпределение на дебелината на стената след разтягане и формоване чрез раздуване (отклонение ≤ 10%, установено чрез ултразвуков дебеломер), за да се открият своевременно аномалии в процеса.

Често срещани проблеми в производството могат да бъдат решени чрез корекции на процеса: неравномерната дебелина на тялото на бутилката често е причинена от неравномерно нагряване или асинхронно разтягане и формоване чрез раздуване. Необходимо е да се регулира разпределението на нагревателната мощност или да се калибрира времето за действие на разтягащия прът и вентила за формоване чрез раздуване; Деформацията на отвора на бутилката обикновено се причинява от недостатъчно охлаждане на отвора на бутилката на първото работно място и е необходимо да се увеличи обемът на охлаждащия въздух на отвора на бутилката или да се намали нагревателната мощност в съответната област; Появата на бяла мъгла върху тялото на бутилката може да се дължи на недостатъчно налягане при формоване чрез раздуване или недостатъчно охлаждане на формата. Необходимо е да се увеличи налягането при формоване чрез раздуване или да се намали температурата на водата във формата; Трудностите при изваждане от формата често се дължат на остатъчни маслени петна в кухината на формата или недостатъчен ъгъл на изваждане от формата. Необходимо е редовно да се почиства формата или да се оптимизира наклонът на изваждане от формата (≥ 1°).

6. Области на приложение и тенденции в развитието

Технологията за производство на пластмасови бутилки с три станции, с предимствата си на висока ефективност и стабилност, се използва широко в областта на опаковането и непрекъснато се усъвършенства в стремежа си към опазване на околната среда и интелигентност.

Основни области на приложение

В производството на напитки, технологията с три станции е основният метод за производство на бутилирана вода, газирани напитки и плодови сокове. Тя може да произвежда стандартни бутилки от 500 мл-2 л и да намали разхода на материали чрез лек дизайн (намаляване на теглото на една бутилка до 9-12 г); Козметичната индустрия използва предимството си на високопрецизно формоване, за да произвежда бутилки с обем 10-100 мл (като плоски бутилки и овални бутилки), които се комбинират с повърхностен печат или процеси на покритие, за да се подобри външният вид и текстурата; Фармацевтичната индустрия използва специално оборудване с три станции за производство на медицински пластмасови бутилки, които трябва да отговарят на стандартите за добра производствена практика (ДПП), за да се осигури чиста производствена среда (клас 8 или по-висок). Използваните суровини са медицински ПЕТ или ПП, за да се избегне замърсяване на лекарствения разтвор с разтворени вещества.

тенденция на развитие

Опазването на околната среда е основната насока. От една страна, ние насърчаваме използването на рециклирани ПЕТ суровини (рекомбинантна ПЕТ) и използваме технология за химическо рециклиране, за да направим характеристиките на рециклирания ПЕТ подобни на тези на суровините. В момента някои предприятия са постигнали съотношение на смесване на рециклирани материали над 30%; от друга страна, разработването на леки форми на бутилки чрез структурна оптимизация (като например дизайн на гофрираното тяло на бутилката) може да намали теглото, като същевременно запази здравината и намали потреблението на пластмаса.

Интелигентно ускорение на надстройката, оборудването ще интегрира система за визуална инспекция с изкуствен интелект, постигайки точност на разпознаване на дефекти ≥ 99,9%; Изграждане на виртуален производствен модел чрез технологията на цифровите близнаци, предварително симулиране на ефекта от оптимизацията на параметрите на процеса и съкращаване на времето за отстраняване на грешки; Прилагането на системи за управление на енергията може да намали консумацията на енергия с 10-15%, което отговаря на изискванията за зелено производство.

Многофункционалната интеграция се е превърнала в тенденция и в бъдеще оборудването с три станции може да интегрира функции като формоване на резба на отвора на бутилката и обработка на повърхността (като плазмено ецване), за да се намалят последващите процеси; да се разработи технология за бърза смяна на матрицата (време за смяна на матрицата ≤ 10 минути), за да се отговорят на персонализираните нужди и да се постигне производство на малки партиди и многообразие.

Технологията за производство на пластмасови бутилки с три станции се превърна в еталон за съвременното производство на пластмасови опаковки чрез оптимизация на процесите и интеграция на автоматизация. Прецизният контрол от суровините до готовите продукти гарантира качество, като същевременно подобрява ефективността, подкрепяйки разнообразните изисквания на пазара на опаковки. С прилагането на екологично чисти материали и интегрирането на интелигентни технологии, технологията с три станции ще играе по-важна роля в зеленото производство и ефективното производство, насърчавайки устойчивото развитие на индустрията за пластмасови опаковки.

На фона на бързото развитие на индустрията за пластмасови опаковки, технологията за производство на пластмасови бутилки с три станции, с предимствата си на висока ефективност, стабилност и висока степен на автоматизация, се превърна в основен процес за мащабно производство на пластмасови бутилки. Тази технология интегрира ключовите процеси за производство на пластмасови бутилки в три съвместни работни станции, постигайки ефективно преобразуване от суровини до готови продукти чрез прецизен контрол на всяка стъпка от процеса. От бутилки за ежедневни напитки до бутилки за козметични опаковки, технологията за производство с три станции поддържа разнообразните нужди на съвременния пазар на опаковки с отличното си качество на формоване и производствена ефективност, като същевременно непрекъснато прави пробив в опазването на околната среда и интелигентните подобрения.

1. Техническо определение и основни предимства

Производството на пластмасови бутилки с три станции е автоматизирана производствена технология, разработена на принципа на раздувното формоване. Основното е интегрирането на ключовите процеси в производството на пластмасови бутилки - предварителна обработка на заготовки, раздувно формоване чрез разтягане и изваждане на готовия продукт от формата - в три непрекъснати станции и постигането на свързване на процесите чрез ротационна или линейна конвейерна система, за да се образува затворен цикъл на производствения процес. В сравнение с традиционната единична станция (една машина извършва всички процеси) или двойна станция (отделна предварителна обработка и формоване), технологията с три станции значително подобрява производствената ефективност и консистентността на продукта чрез разделяне на процесите и паралелна работа.

Основните му предимства се отразяват в три аспекта: ефективността е най-важната характеристика, а трите станции могат да постигнат непрекъснат производствен режим на „дявол да го вземе, един навън“. Производственият капацитет на едно оборудване може да достигне 3000-12000 бутилки на час, което е 2-3 пъти повече от това на оборудване с една станция, особено подходящо за мащабни производствени нужди; Точността се постига чрез независимо управление на всяка работна станция. Параметри като нагряване на заготовката, коефициент на разтягане, налягане на формоване чрез раздуване и др. могат да се регулират индивидуално, за да се осигури равномерна дебелина на стената на бутилката и висока точност на размерите. Процентът на брак може да се контролира под 1%; Силна гъвкавост - чрез смяна на формите и регулиране на параметрите могат да се произвеждат пластмасови бутилки с различен капацитет (50 мл-2 л) и форми (кръгли, квадратни, неправилни), за да се отговори на нуждите от опаковки в различни области като напитки, козметика и фармацевтика.

Тристанционната технология е подходяща главно за производството на термопластични бутилки като ПЕТ (полиетилен терефталат) и ПП (полипропилен). ПЕТ, поради високата си прозрачност и отличните си механични свойства, се е превърнал в основна суровина за тристанционното производство и се използва широко за опаковане на продукти като бутилирана вода, газирани напитки и плодови сокове.

2. Анализ на основната работна станция и потока на процеса

Всяко работно място в производството на пластмасови бутилки с три станции изпълнява уникална функция и всяко звено е тясно свързано, за да определи съвместно крайното качество на пластмасовите бутилки. Целият процес включва четири етапа: подготовка на суровините, доставка на заготовките, формоване на три станции и последваща обработка, като основното е формоването на три станции.

Първо работно място: предварителна обработка на заготовки

Предварителната обработка на заготовката е основата на формоването на пластмасови бутилки, а основната задача е да се нагрее предварително изработената заготовка (шприцван тръбен полуготов продукт) до подходяща температура за формоване чрез раздуване и да се осигури равномерно нагряване. Заготовката се подава в първата станция чрез подаващ механизъм и се нагрява от кръгла нагревателна пещ или инфрачервен нагревателен модул. Температурата на нагряване трябва стриктно да съответства на пластмасовия материал: температурата на нагряване на ПЕТ заготовките обикновено е 90-120 ℃, като в този момент материалът е във високо еластично състояние и има най-добри характеристики на опън; Поради високата точка на топене на ПП заготовките, температурата на нагряване трябва да се увеличи до 130-160 ℃.

По време на процеса на нагряване, равномерността на температурата е ключов контролен индикатор. Ако има локално прегряване на повърхността на заготовката (надвишаващо точката на омекване на материала), това ще доведе до набръчкване или неравномерна дебелина на оформеното тяло на бутилката; ако температурата е недостатъчна, материалът има лоша пластичност и е склонен към напукване при разтягане. Следователно, оборудването с три станции обикновено използва многостепенни инфрачервени нагревателни тръби, които се контролират прецизно от програмируеми логически контролери (ПЛК) за контрол на нагревателната мощност в различни области. В комбинация с механизма за въртене на заготовката (скорост 10-30 об/мин), това гарантира, че отклонението на периферната температура на заготовката се контролира в рамките на ± 2 ℃. Освен това, в нагревателната пещ е необходимо да се въведе охлаждащ въздух, за да се охлади локално отворът на бутилката, като се избегне деформацията на отвора на бутилката поради висока температура и се осигури последващо запечатване.

Втора работна станция: формоване с раздувна струя

Разтягането чрез разтягане е основната станция, която определя формата и характеристиките на пластмасовите бутилки. Чрез синергичния ефект на механичното разтягане + разтягането под високо налягане, нагрятата заготовка за бутилка се оформя в желаната форма. Тази работна станция се състои от разтягащ прът, форма за разтягане и система за подаване на въздух под високо налягане. Работният процес е разделен на три стъпки: първо, механичният разтягащ прът се движи нагоре от дъното на заготовката за бутилка, разтягайки я аксиално до проектната дължина, със съотношение на разтягане обикновено 1:2,5-1:4 (регулирано според изискванията за височина на бутилката). Аксиалното разтягане ориентира молекулярните вериги по аксиалната посока.

The отопление система е на ядро от на първи работна станция, състоящ се от инфрачервен отопление тръби, отразяващ покрива, и температура сензори. Инфрачервена светлина отопление тръби са разделен в близо-инфрачервен (бърз отопление) и далеч-инфрачервен (униформа отопление) според до дължина на вълната, и са използван в комбинация според до на материал и дебелина от на бутилка празен; The рефлектор е направен от огледало алуминий материал, който подобрява на топлина използване процент до над 80%; The температура сензор (точност ± 1 ℃) осигурява истински-време обратна връзка на на отопление температура и коригира на отопление мощност през ПИД алгоритъм до постигане затворено-цикъл контрол.

The удар формоване система осигурява мощност за на втори работна станция, състоящ се от един въздух компресор, a сушилня, a високо-налягане въздух съхранение резервоар, и a пропорционален клапан. Компресиран въздух нужди до бъди сушени (роса точка ≤ -40 ℃) до избягвам влага засягащи на прозрачност от на бутилка тяло; Високо налягане газ съхранение резервоар гарантира стабилен газ източник налягане (колебание ≤± 0.5bar); The пропорционален клапан може точно коригирам на удар формоване налягане и холдинг време до среща на формоване нужди от различен бутилка форми.

The контрол система е на дддххххххх от на оборудване, използвайки индустриален PLC-и (такъв като Сименс и Мицубиши) комбинирани с докосване екрани до постигане автоматизация контрол. The оператор може набор процес параметри (отопление температура, разтягане скорост, удар формоване налягане, и т.н..) през на докосване екран, и на система показва истински-време информация такъв като на действащ статус, производство капацитет статистика, и вина аларми от всеки работна станция. Високо край оборудване също поддържа дистанционно мониторинг и параметър оптимизация, и качвания производство данни до на облак през на индустриален Интернет до постигане съвместен управление от множествен оборудване.

4、 Сурово материал избор и процес контрол

The качество и ефективност от три станция пластмаса бутилка производство до голяма степен завися на на прецизен съвпадение от суров материал характеристики и процес параметри, изискващ пълен процес контрол от суров материал избор до параметър оптимизация.

Изисквания за суров материал характеристики

The три станция производство употреби ПЕТ като на основен суров материал и има строг изисквания за на изпълнение от ПЕТ резени: на присъщ вискозитет (IV стойност) нужди до бъди контролиран в рамките на 0.72-0.85dL/g. A високо IV стойност може олово до беден стопи течливост и неравномерен дебелина от на бутилка по време на удар формоване; Ако на IV стойност е също ниско, на сила от на бутилка тяло е недостатъчен и то е склонен до щети. The кристалност трябва бъди ≤ 5%. Ниско кристалност гарантира униформа омекотяване от на преформа по време на отопление, избягване a намаляване в прозрачност причинен от кристален частици. В добавяне, ПЕТ резени нужда до пас храна контакт безопасност сертификати (такъв като FDA, Великобритания 4806.6) до гарантирам това тежък метали, летлив съединения, и друг показатели среща стандарти. Особено за напитка и козметичен бутилки, строг контрол от ацеталдехид съдържание (≤ 1ppm) е изисква се до избягвам засягащи на вкус от на съдържание.

За ПП пластмаса бутилки, съполимер ПП (блок или случаен съполимер) трябва бъди избран, който има по-добре въздействие сила (≥ 20kJ/m ²) и температура съпротивление (топлина деформация температура ≥ 80 ℃) отколкото хомополимер ПП, и е подходящ за съдържащ горещо изпълнен напитки. Специалист по икономически въпроси материал е предимно използван за голям капацитет бутилки (такъв като 2L или повече), и среден плътност Специалист по икономически въпроси (MDPE) трябва бъди избран до баланс твърдост и въздействие съпротивление.

Ключ процес параметър контрол

The оптимизация от процес параметри е на ядро от осигуряване продукт качество и изисква динамичен корекция за различен бутилка форми: в на първи работна станция, на отопление време (10-30 секунди) нужди до бъди съвпадащ с на производство скорост, и на отопление мощност разпределение нужди до бъди коригиран според до на форма от на бутилка празен - на мощност в на бутилка уста площ намалява (до избягвам омекотяване), и на мощност в на бутилка тяло площ увеличава (до гарантирам униформа отопление). The разтягане и удар формоване параметри от на втори работна станция са на най-много критичен. The разтягане скорост (100-300mm/s) нужди до бъди координиран с на удар формоване налягане. Ако на скорост е също бързо, то може лесно причина на преформа до почивка, докато ако то е също бавен, на молекулярен ориентация ще бъди недостатъчен; The удар формоване налягане нужди до бъди коригиран според до на бутилка тип. Газирана напитка бутилки нужда до издържам вътрешен налягане (≥ 2 бар), и на удар формоване налягане нужди до достигане 30-40 бар, докато обикновен вода бутилки може бъди намален до 10-20 бар.

Охлаждане параметри са еднакво важен. The температура от на мухъл охлаждане вода трябва бъди контролиран в 15-25 ℃, с a униформа поток процент (± 5%) до гарантирам бърз охлаждане и оформяне от на бутилка тяло. За дебел ограден бутилки (стена дебелина ≥ 0.5mm), то е необходимо до удължи на охлаждане време или по-ниска на вода температура до избягвам свиване и деформация от на бутилка тяло дължим до недостатъчен охлаждане.

5、 Качество Контрол и Често срещани Проблем Решаване

The производство от три станция пластмаса бутилки изисква на установяване от a пълен процес качество контрол система, който комбайни превенция и откриване до гарантирам това на продукти среща на стандарти.

Качество Инспекция Стандарти и Методи

Завършено продукт инспекция нужди до покриване три основен категории от показатели: външен вид, размер, и изпълнение. Външен вид инспекция е носен навън през визуален сензори или ръководство вземане на проби, изискващ на бутилка тяло до бъди безплатно от щети, драскотини, мехурчета, черен петна, и на бутилка уста до бъди гладък без бръчки; Размерен инспекция включва бутилка височина (± 0.3mm), бутилка уста диаметър (± 0.1mm), и бутилка тяло перпендикулярност (≤ 1 °), постигнато през лазер шублер или координата измерване инструмент; Производителност тестване включва капка тестване (не щети от a 1.2-метър капка), налягане тестване (газиран напитка бутилки трябва издържам един вътрешен налягане от ≥ 3bar за 30 секунди без изтичане), и бариера тестване (кислород пропускливост ≤ 0.1cc/ден на бутилка) до гарантирам това на продукт среща употреба изисквания.

Процес тестване е еднакво важен, и то е необходимо до поведение редовен място чекове на на отопление еднородност от на преформа (температура разпределение открит от инфрачервен термичен изображение) и на стена дебелина разпределение след разтягане и удар формоване (отклонение ≤ 10% открит от ултразвуков дебелина габарит), в поръчка до бързо откриване процес аномалии.

Често срещани проблеми и решения

Често срещани проблеми в производство може бъди решен през процес корекции: неравномерен дебелина от на бутилка тяло е често причинен от неравномерен отопление или асинхронен разтягане и удар формоване. То е необходимо до коригирам на отопление мощност разпределение или калибрирам на действие време от на разтягане пръчка и удар формоване клапан; The деформация от на бутилка уста е обикновено причинен от недостатъчен охлаждане от на бутилка уста в на първи работна станция, и то е необходимо до увеличение на охлаждане въздух обем от на бутилка уста или намали на отопление мощност в на съответстващ площ; The външен вид от бял мъгла на на бутилка тяло може бъди дължим до недостатъчен удар формоване налягане или недостатъчен мухъл охлаждане. То е необходимо до увеличение на удар формоване налягане или по-ниска на мухъл вода температура; Трудност в разформиране е често дължим до остатъчен масло петна в на мухъл кухина или недостатъчен разформиране ъгъл. То е необходимо до редовно чист на мухъл или оптимизиране на разформиране наклон (≥ 1 °).

6、 Приложение Полета и Развитие Тенденции

The три станция пластмаса бутилка производство технология, с неговият предимства от високо ефективност и стабилност, е широко използван в на опаковка поле и непрекъснато подобрен под на карам от екологичен защита и разузнаване.

Главно приложение области

В на напитка индустрия, три станция технология е на мейнстрийм производство метод за бутилиран вода, газиран напитки, и плодове сок. То може продукция стандарт бутилки от 500ml-2L и намали материал потребление през лек дизайн (намаляване на тегло от a единичен бутилка до 9-12g); The козметика индустрия използва неговият високо-прецизност формоване предимство до продукция 10-100ml оформен бутилки (такъв като плосък бутилки и овален бутилки), който са комбинирани с повърхност печат или покритие процеси до подобри на външен вид и текстура; The фармацевтични индустрия употреби посветен три станция оборудване до продукция лечебен пластмаса бутилки, който трябва спазвам с ДПП стандарти до гарантирам a чист производство околна среда (Клас 8 или по-горе). The суров материали използван са медицински степен ПЕТ или ПП до избягвам замърсяване от на лекарство решение от разтворен вещества.

развитие тенденция

Екологична защита е на ядро посока. Включено на един ръка, ние насърчаване на употреба от рециклирани ПЕТ суров материали (рекомбинантна ПЕТ) и употреба химически рециклиране технология до правя на изпълнение от рециклирани ПЕТ подобен до това от суров материали. В момента, някои предприятия имам постигнато a смесване съотношение от рециклирани материали от над 30%; Включено на друг ръка, развиващ се лек бутилка форми през структурен оптимизация (такъв като гофриран бутилка тяло дизайн) може намали тегло докато поддържане сила и намаляване пластмаса потребление.

Интелигентен надграждане ускорение, оборудване ще интегрирам Изкуствен интелект визуален инспекция система, постигане дефект признание точност от ≥ 99.9%; Изграждане a виртуален производство модел през дигитален близнак технология, симулирам на оптимизация ефект от процес параметри в аванс, и скъсявам на отстраняване на грешки време; The приложение от енергия управление системи може намали енергия потребление от 10-15%, който среща на изисквания от зелено производство.

Мулти функционален интеграция има ставам a тенденция, и в на бъдеще, три станция оборудване може интегрирам функции такъв като бутилка уста нишка формиране и повърхност лечение (такъв като плазма офорт) до намали последващ процеси; Развиване бърз мухъл променящ се технология (мухъл променящ се време ≤ 10 минути) до среща персонализиран нужди и постигане малък партида и мулти разнообразие производство.

The три станция пластмаса бутилка производство технология има ставам a бенчмарк процес за модерен пластмаса опаковка производство през процес оптимизация и автоматизация интеграция. The прецизен контрол от суров материали до завършен продукти гарантира качество докато подобряване ефективност, подкрепящ на диверсифициран изисквания от на опаковка пазар. С на приложение от екологично приятелски настроен материали и на интеграция от интелигентен технология, три станция технология ще играя a повече важен роля в зелено производство и ефикасен производство, насърчаване на устойчив развитие от на пластмаса опаковка индустрия. &лт;/намеци# Три станция пластмаса бутилка производство: ефикасен и прецизен модерен формоване технология

Против на фон от бърз развитие в на пластмаса опаковка индустрия, на три станция пластмаса бутилка производство технология, с неговият предимства от високо ефективност, стабилност, и високо степен от автоматизация, има ставам на ядро процес за голям-мащаб пластмаса бутилка производство. Това технология интегрира на ключ процеси от пластмаса бутилка производство в три съвместен работни станции, постигане ефикасен преобразуване от суров материали до завършен продукти през прецизен контрол от всеки стъпка от на процес. От ежедневно напитка бутилки до козметичен опаковка бутилки, на три станция производство технология поддържа на диверсифициран нужди от на модерен опаковка пазар с неговият отличен формоване качество и производство ефективност, докато постоянно чупене през в екологичен защита и интелигентен подобрения.

1、 Технически определение и ядро предимства

Три станция пластмаса бутилка производство е един автоматизиран производство технология развит базиран на на принцип от удар формоване. The ядро е до интегрирам на ключ процеси от пластмаса бутилка производство - преформа предварителна обработка, разтягам удар формоване, и завършен продукт разформиране - в три непрекъснат станции, и постигане процес свързване през a въртящ се или линеен конвейер система до форма a затворено-цикъл производство процес. Сравнено с традиционен единичен станция (единичен машина завършва всички процеси) или двоен станция (отделен предварително-обработка и формиране), на три станция технология значително подобрява производство ефективност и продукт последователност през процес разделяне и паралелен операция.

Неговото ядро предимства са отразен в три аспекти: ефективност е на най-много виден функция, и на три станции може постигане a непрекъснат производство режим от дддхххон в, един аутсайдер. The производство капацитет от a единичен оборудване може достигане 3000-12000 бутилки на час, който е 2-3 пъти това от a единичен станция оборудване, особено подходящ за голям-мащаб производство нужди; Точност е постигнато през независим контрол от всеки работна станция. Параметри такъв като преформа отопление, разтягане съотношение, удар формоване налягане, и т.н.. може бъди индивидуално коригиран до гарантирам униформа бутилка стена дебелина и високо триизмерен точност. The скрап процент може бъди контролиран по-долу 1%; Силен гъвкавост, от променящ се плесени и регулиране параметри, пластмаса бутилки с различен капацитети (50ml-2L) и форми (кръгъл, квадрат, нередовен) може бъди произведен до среща опаковка нужди в различни полета такъв като напитки, козметика, и фармацевтични продукти.

The три станция технология е главно подходящ за на производство от термопластичен бутилки такъв като ПЕТ (полиетилен терефталат) и ПП (полипропилен). ПЕТ, дължим до неговият високо прозрачност и отличен механичен имоти, има ставам на основен суров материал за три станция производство и е широко използван за опаковка продукти такъв като бутилиран вода, газиран напитки, и плодове сок.

2、 Ядро работна станция анализ и процес поток

Всеки работна станция в на производство от три станция пластмаса бутилки поема отговорност a уникален функция, и всеки връзка е отблизо свързан до съвместно определя на окончателен качество от пластмаса бутилки. The пълен процес включва четири етапи: суров материал подготовка, преформа снабдяване, три станция формиране, и пост-обработка, с три станция формиране същество на ядро.

Първо работна станция: преформа предварителна обработка

Предварително лечение от преформа е на фондация от пластмаса бутилка формоване, и на ядро задача е до топлина на сглобяеми преформа (инжекция формован тръбен полу-завършен продукт) до a подходящ температура за разтягам удар формоване, и гарантирам униформа отопление. The преформа е хранен в на първи станция от на хранене механизъм и отопляем от a кръгов отопление пещ или инфрачервен отопление модул. The отопление температура нужди до бъди строго съвпадащ с на пластмаса материал: на отопление температура от ПЕТ преформи е обикновено 90-120 ℃, в който точка на материал е в a високо еластичен състояние и има на най-добрият опън изпълнение; Дължим до на високо топене точка от ПП преформи, на отопление температура нужди до бъди увеличен до 130-160 ℃.

По време на на отопление процес, температура еднородност е a ключ контрол индикатор. Ако там е местен прегряване на на повърхност от на преформа (превишаване на омекотяване точка от на материал), то ще причина бръчки или неравномерен дебелина от на формиран бутилка тяло; Ако на температура е недостатъчен, на материал има беден пластичност и е склонен до пукане когато опънат. Следователно, три станция оборудване обикновено употреби мулти-етап инфрачервен отопление тръби, който са точно контролиран от програмируем логика контролери (PLC-и) до контрол на отопление мощност в различен области. Комбинирано с на преформа въртене механизъм (скорост 10-30r/мин.), то гарантира това на периферен температура отклонение от на преформа е контролиран в рамките на ± 2 ℃. В добавяне, охлаждане въздух нужди до бъди въведен в на отопление пещ до локално готино на бутилка уста от на преформа, избягване деформация от на бутилка уста дължим до високо температура и осигуряване последващ запечатване изпълнение.

Второ работна станция: разтягам удар формоване

Разтягане удар формоване е на ядро станция това определя на форма и изпълнение от пластмаса бутилки. Чрез на синергичен ефект от дддхххмеханичен разтягане+високо-налягане удар формоване, на отопляем бутилка празен е оформен в на цел форма. Това работна станция състои се от a разтягане пръчка, удар формоване мухъл, и високо-налягане въздух снабдяване система. The работен процес е разделен в три стъпки: първи, на механичен разтягане пръчка ходове нагоре от на дъно от на бутилка празен, разтягане на бутилка празен аксиално до на дизайн дължина, с a разтягане съотношение от обикновено 1:2.5-1:4 (коригиран според до на бутилка височина изисквания). Аксиален разтягане ориенти на молекулярен вериги покрай на аксиален посока